我們在之前的文章曾經介紹過,迎盛是如何突破難關、自行花費大量時間心力進行檢測、取得第三方認證,最終取得全球半導體設備大廠的官方塗裝工廠認證的故事。但如果烤漆品質本身沒有穩定維持高品質、高標準,再有決心也沒用。
為了確保烤漆品質,迎盛除了選擇以「靜電粉體烤漆法」,作為主要的表面處理方式,還做了這3種努力,才讓烤漆成品近乎完美,成功獲得大廠青睞!
為了達成完美的烤漆品質,在眾多表面處理法中,迎盛選擇使用靜電粉體烤漆,一次噴塗就可以達到 50 ~ 130㎛ 與均勻塗膜,搭配迎盛嚴謹的製程,即可將色差控制在 ΔE≦2 內。圖為吊掛式靜電粉體烤漆後的板金產品圖
什麼是靜電粉體烤漆法?
在說明為何迎盛選擇「靜電粉體烤漆法」之前,先簡略說明烤漆的種類。烤漆大致上可粗略分為兩種,一種是溶劑塗裝,一種是粉體塗裝,簡單來說,一種是濕的,一種是乾的。
早期大多是採用溶劑塗裝,在塗裝之前,需要先調和溶劑,再進行噴漆,噴漆後要等溶媒(也就是溶劑媒介)逸散,所以通常會使用流平劑,讓漆乾燥之後,能保持平整、均勻、光滑的狀態。待溶媒揮發之後,會再以50度以下進行烘烤,最終冷卻成膜。
不過,溶劑塗裝對大氣、人體皆有害,也易有火災風險。為改善狀況,後來才出現了粉體塗裝的技術。
粉體塗裝又再細分為浸泡粉體塗裝和靜電粉體塗裝,前者和溶劑塗裝很像,只是溶劑塗裝是把漆劑和溶媒混在一起,浸泡粉體塗裝則是透過「流化床」這種物理現象進行塗裝。
也就是先讓工件預熱,使溫度高於粉體,粉體接觸到高溫的工件後會融化,自然就能形成一層膜,也就能形成一層烤漆。這種工法的好處是,只要溫度和時間控制得當,就可以產生很高的膜厚(約為200-1000㎛),但板金件的膜厚,通常只需要落在50-130㎛的範圍即可,因此迎盛才會選用「靜電粉體烤漆法」。
靜電粉體烤漆法,是利用「電暈帶電」的方式上漆。利用高壓電讓粉末顆粒施予極強的負電荷,帶負電的粉末,會被接地的工件上附著的正電荷吸引,進而達到粉末牢牢吸附的效果。
也因為這樣的特性,靜電粉體烤漆法具備以下好處:
- 附著度好
- 不易色差
- 耐磨、耐久、耐蝕
- 操作簡單,塗裝師不易出錯,因此耗損也少
- 免流平程序,沒有逸散流程
- 效率比溶劑塗裝高3~5倍
- 大部分粉體可回收再利用
- 對空氣、人體無害
我們認為這樣的方式,無論對客戶、迎盛的員工,以及環境都好,既然可創造三贏,沒有不選擇的理由。
標準近乎苛求,色差值小於等於ΔE2
- 每個烤漆面,都能精準控制瑕疵點以及範圍大小
- 烤漆均勻、無顆粒,同時也能精準掌握塗裝厚度
- 色差ΔE≦2以內。色差的單位Delta E是德文單字和希臘語的結合,意思是「感覺上的差異」。由於每個人肉眼看顏色,都會有不一樣的主觀感受,因此才會需要一個標準值量化,提供客觀的參考。而Delta E的測量範圍為0~100,數字越小、色差越少,ΔE在2以下,就代表要很仔細才能看出差異,ΔE1以下則代表人眼完全無法看出瑕疵。迎盛的塗裝水準,可見一斑。
不只是廠房與產品製程符合國際半導體廠規範,迎盛本身的粉體塗裝人員培訓與管理也相當嚴格,烤漆廠內部有定期的考核,每年一次,項目涵蓋視圖、研磨、前處理、防烤、粉漆噴塗、液體噴塗、檢驗等。圖為迎盛烤漆廠內粉體烤漆作業時的側拍照
之所以可以達到上述的高標準,是因為以下三個堅持:
堅持1:設置自有烤漆廠,穩定維持高水準
由於半導體設備的要求比較高,若沒有特別投資相關設備和人力,絕對難以符合標準。也因此就必須要有自己的烤漆廠,才能取得半導體設備廠商的信任。唯有如此,精密的組件,才能在高度掌握的情況下完成。
於是我們設置了前處理線、瑞士金馬GAMA靜電塗裝設備,以及色差儀、膜厚機、光澤機等量測設備,以便在可控範圍中,確保品質穩定維持高水準!更自行加設衝擊設備、折彎設備,測試烤漆能承受的破壞程度,為客戶的使用體驗謹慎把關。
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堅持2:人員定期內部考核、通過專業協會認證
有尖端設備,如果公司內部人員不會使用也是徒然。所以,迎盛內部塗裝人員,皆會進行定期考核,不僅要通過「台灣塗料與塗裝科技發展協會」的考試,取得認證。
此外,人員每年也都要接受一次內部考核,針對視圖、研磨、前處理、防烤、粉漆噴塗、液體噴塗、檢驗等項目進行能力測試。若考核未通過,就無法負責該項工作,而且主管會向人員要求重新訓練,並重新補考,以協助能力提升。