管理哲學

作為板金加工廠，過去30多年來承接的工件尺寸琳瑯滿目，因此品質控管的困難，也各有不同。

像是大型骨架跨國交貨後，才發現品質問題，退貨重製的成本誰來承擔？迎盛在2024年時，在日本客戶的支持之下，導入線上品管機制，成功擺脫這個困擾板金加工業多年的難題，不僅大幅降低驗收成本，更建立了穩固的合作關係。

所有製造業都應該有過類似的經驗：產品做得再好，只要客戶沒點頭，就不算真的完成。

現場驗貨雖然能一翻兩瞪眼、可以降低溝通誤差的風險，但客戶需要派遣技術人員來台，包含差旅、住宿、人力成本，一年累積下來確實是筆不小的開支。

而且，有時不是交貨前沒有進行品管，而是開始使用之後，才發現問題，如：精度指示部分異常、材料錯誤等，這時要再進行修正，就會顯得格外麻煩。因為客戶無法自行排查解決。

這種「交貨後發現異常」的狀況，迫使我們與客戶開始共同思考：能否在出貨前發現問題，並解決問題？

這個懸而未解的難題，一直到我們與某日本客戶合作時，才有了進展。

該客戶是精密光學設備的中型企業，因此對設備骨架的平整度、公差與焊接變形控制都有極高要求。任何微小偏差都可能影響最終產品使用。

所以對於這樣的產品來說，若發生交貨後的品質狀況，將會相當具挑戰，因為：

• 工件尺寸大於兩公尺
• 產品已經交貨至日本
• 客戶不想頻繁往返

所以，我們最終決定，未來這個客戶的產品，在出貨之前，一律先透過線上視訊的方式，讓客戶檢驗重要品質細節。

雖然做出此決定，但由於是初次嘗試，能否成功，眾人也是半信半疑。

儘管迎盛的廠內，向來都已經有行之有年的品管標準作業流程，但那都是因應現場品管流程擬定的，在此客戶之前，我們從未執行過視訊品管流程。

雖然設備需求很簡單：一台筆電負責視訊通話，一支手機當主要拍攝工具。雙螢幕模式讓我們能同時對話溝通和細部展示，客戶坐在日本辦公室就能清楚看到每個檢驗細節。

但要將大型工件放到空曠處檢驗，該區域的網路環境就成了最大的問題，所以我們特地拉了專線，確保視訊品質穩定。

過去現場品管流程，僅需品管部門人員，但由於這次是跨國視訊品管，參與的人員與分工就變成：業務同事負責溝通協調，以及專業的日語翻譯，資深品檢師則專心做檢測。

由於本次線上品管檢驗，是為了節省時間成本，因此客戶主動根據以往經驗，列出四個關鍵檢驗項目：

• 螺絲孔試鎖：確認螺絲是否與螺絲孔匹配
• 對角線尺寸量測：檢查整體是否歪斜
• 材料確認：使用磁鐵確認零件是否為最初指定之材料
• 精度驗證：檢查是否有翹曲或凹陷

視訊品管過程中，每個項目我們都會透過多角度拍攝，讓客戶仔細檢閱。

整個檢驗就像「現場直播」，品檢師父一邊操作一邊說明，客戶隨時可以提問或要求重複檢測。

所有數據即時記錄回報，發現異常立刻討論處理方式，這種透明化過程讓客戶對檢驗結果更有信心。

實施一年下來，成效超出我們預期。客戶最直接的感受就是差旅成本大幅降低，技術人員不用長途奔波來台驗貨，省去旅宿時間，可以直接在約定日期和時間，於各自的崗位進行。

但最讓客戶安心的是能「提前掌握異常風險，出貨後可直接使用」。透過線上檢驗，他們在產品出貨前就能完全了解品質狀況，不用再擔心交貨後，才發現問題。這種預先確認機制讓客戶更有信心安排後續生產計畫，也建立了更穩定的長期合作關係。

有了這次經驗，我們發現，線上檢驗在某些方面竟然比現場更有效率！

因為必須嚴格按照檢查項目清單進行，整個流程不會偏離主軸。而外商客戶的檢查比較有SOP化，基本上按照流程做完就結束，客戶也比較想趕快結束會議進行其他工作。

以前現場驗收常因時間壓力或其他因素而有變化，像是有時客戶會臨時增加項目，就會讓品管時間延長，也可能因此無法做足準備。

儘管線上品管會壓縮製造時間，但整個過程更可預期。

此外，藉由本次經驗，迎盛也認知到，成功導入線上品管有三個關鍵：充分的事前準備、雙方的信任基礎，以及持續改善的態度。

• 事前準備：包括與客戶深度溝通，了解真正關心的品質重點、評估內部檢驗能力、準備技術設備和網路環境。否則當場會浪費額外的時間找工具、確認環境部署。
• 信任基礎：線上品管本質是「遠端監督」，沒有基本信任很難進行。雙方都要相信對方會誠實以報，誠實檢驗、不會有所隱瞞，這樣才能做到讓客戶安心。
• 持續改善的態度：我們主動說明檢驗限制，發現問題時立即告知並討論處理方式，不掩蓋不淡化。如此才能不斷累積雙方的信任。

這個成功案例，證明製造業數位轉型的可能性。

一台筆電和一支手機，就讓我們成功解決困擾多年的驗收問題，為客戶節省成本，也提升自身競爭力。

只要掌握客戶的需求，創新不一定要高科技，不需要等待完美技術或充足預算，從現有資源出發，逐步探索改善，就能建立穩固合作基礎，創造真正的雙贏。

企劃、選題｜李品伊、陳鈺涵、邱鈺玲
採訪、撰稿｜邱鈺玲
審稿、校對｜李品伊